ວິທີການທີ່ສູນກາງການປັ້ນ CNC ປ່ຽນແປງການຂະໜານໂລຫະດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນ

ການເຂົ້າໃຈສູນກາງການປັ້ນ CNC ແລະ ບົດບາດຂອງພວກມັນໃນການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ

ການກໍານົດຄວາມແນ່ນອນໃນການຂະໜານໂລຫະດ້ວຍສູນກາງການປັ້ນ CNC

ສູນກາງການປັ້ນ CNC ແມ່ນມາດຕະຖານທອງຄຳໃນການຂຶ້ນຮູບໂລຫະຢ່າງແນ່ນອນ. ພວກມັນເຮັດວຽກໂດຍການຫມຸນຊິ້ນວຽກ ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ຄວບຄຸມໂດຍຄອມພິວເຕີ້ຈະຂຶ້ນຮູບໂລຫະຕ່າງໆ ລວມທັງເຫຼັກ, ໂທເລຍ, ແລະ ອາລູມິນຽມລວມທັງໝົດ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ພວກມັນແຕກຕ່າງຈາກເຄື່ອງກົງມືຖືໃນอดີດແມ່ນການອີງໃສ່ໂປຣແກຣມ G-code ທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ດຳເນີນການຢ່າງລະອຽດສຸດໆ. ເຄື່ອງຈັກສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຕ່ຳກວ່າ 2 ໄມໂຄຣແມັດ, ເຊິ່ງປະມານ 1/50 ຂອງຄວາມໜາຂອງເສັ້ນຜົມ. ເນື່ອງຈາກພວກມັນສາມາດຈັດການວຽກງານທີ່ຊ້ຳກັນໄດ້ໂດຍບໍ່ມີຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ, ລະບົບ CNC ເຫຼົ່ານີ້ຈຶ່ງກາຍເປັນອຸປະກອນທີ່ຈຳເປັນໃນຫຼາຍອຸດສາຫະກຳ ບ່ອນທີ່ຄວາມແນ່ນອນມີຄວາມສຳຄັນສູງສຸດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຢາງລໍ້ຍົນ ຫຼື ອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ ໂດຍທີ່ຂໍ້ຜິດພາດຂະໜາດນ້ອຍກໍຍັງບໍ່ອາດຍອມຮັບໄດ້.

ການພັດທະນາຂອງເຄື່ອງປັ້ນ CNC ໃນການຜະລິດທີ່ທັນສະໄໝ

ຈາກຕົ້ນກຳເນີດຂອງເຄື່ອງກົງສະໄໝສັດຕະວັດທີ 19 ມາຮອດລະບົບການຜະລິດອັດສະຈັກໃນມື້ນີ້, ເຄື່ອງປັ້ນ CNC ໄດ້ຜ່ານການປ່ຽນແປງສາມໄລຍະ:

1. ທະສວັດ 1950–1970 : ການນຳໃຊ້ການຄວບຄຸມຕົວເລກແບບຮູເຈາະ
2. ທະສວັດ 1980–2000 : ການຜະສົມຜະສານຊອບແວ CAD/CAM ແລະ ມໍໂຕເຟືອງຊໍເສີບ
3. ທະສວັດ 2010–ປັດຈຸບັນ : ການນຳໃຊ້ເຊັນເຊີ IoT ແລະ ລະບົບອະລະກໍລິດການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ

ສູນກາງການກັດເຊິ່ງທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນສາມາດບັນລຸໄດ້ 98.7% ຂອງເວລາການດຳເນີນງານຜ່ານລະບົບການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາໄດ້ (Machinery Today, 2023), ເຊິ່ງເພີ່ມຂຶ້ນ 300% ເມື່ອທຽບກັບຊ່ວງທົດສະວັດ 1990

ຄວາມກ້າວໜ້າດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນຜ່ານການຄວບຄຸມດ້ວຍດິຈິຕອລ

ການປ່ຽນຈາກການຄວບຄຸມແບບເກົ່າມາເປັນລະບົບດິຈິຕອນທີ່ທັນສະໄໝ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຮູບເຂົ້າຈີວໄດ້ເຖິງ 90% ໃນຊ່ວງສີ່ທົດສະວັດທີ່ຜ່ານມາ. ໃນປັດຈຸບັນ, ການແກ້ໄຂເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງຈັກແບບເວລາຈິງ ສາມາດຈັດການບັນຫາການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງກຳລັງຕັດຊິ້ນສ່ວນ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ເຄື່ອງຈັກຈະຍັງຄົງຄວາມຖືກຕ້ອງຢູ່ເຖິງແມ້ຈະກຳລັງເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ແຂງແຮງໃນອຸນຫະພູມປະມານ 1,200 ອົງສາຟາເຣັນໄຮ. ເຕັກໂນໂລຊີລ້າສຸດລວມມີການຈັດລຽງເຄື່ອງມືດ້ວຍລັດເຊີ ທີ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ຜິວນອກມີຄວາມຂັດເທົ່າກັບ Ra 0.2 ໄມໂຄຣນ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຕໍ່ທໍ່ໄຮໂດຼລິກຂະໜາດນ້ອຍທີ່ໃຊ້ໃນກັງຫານລົມ ແລະ ລະບົບຕິດຕັ້ງແຜງແສງຕາເວັນທົ່ວປະເທດ.

ສູນກາງ CNC ຕັດ/ກັ່ນຫຼາຍແກນ: ເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ການຄວບຄຸມຫຼາຍແກນພ້ອມກັນ ສຳລັບຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນ

ສູນກາງການປັ້ນ CNC 5 ແກນໃນມື້ນີ້ເຮັດວຽກໂດຍການຈັດຕຳແໜ່ງການເຄື່ອນໄຫວຜ່ານແກນ X, Y, Z ພ້ອມທັງສອງແກນການບິດ (A ແລະ B) ເພື່ອຂຸດຊັ້ນຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນທັງໝົດໃນຄັ້ງດຽວ. ຂໍ້ດີໃຫຍ່ທີ່ນີ້ແມ່ນຫຍັງ? ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການປັບຕົວແບບດ້ວຍມືທີ່ເຮັດໃຫ້ຜົນການວັດແທກຜິດພາດ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານງານສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ +/- 2 ໄມໂຄຣນຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ Thomasnet ຈາກປີກາຍ. ໃຫ້ເບິ່ງວ່ານີ້ໝາຍເຖິງຫຍັງສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນໂລກຈິງ. ອຸດສາຫະກຳການບິນໄດ້ກ້າວໜ້າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນຊ່ວງທີ່ຜ່ານມາ, ການຜະລິດໃບພັດເທີບິນ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນລະບົບເຊື້ອໄຟທີ່ມີພື້ນຜິວໂຄ້ງ ແລະ ການຂຸດເຈາະທີ່ບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ໃນເມື່ອກ່ອນທີ່ທຸກຄົນຍັງຕິດຢູ່ກັບເຄື່ອງຈັກ 3 ແກນພື້ນຖານ. ຄວາມສາມາດໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ກຳລັງປ່ຽນແປງວິທີການທີ່ຜູ້ຜະລິດເຂົ້າໃຈຂອບເຂດການອອກແບບທັງໝົດ.

ການຜະສານການຂຸດເຈາະ ແລະ ການກັດໃນສູນກາງການປັ້ນ CNC

ການປະສົມປະສານລະຫວ່າງໜ້າທີ່ການກັດແລະການເຈາະພາຍໃນສູນການກັດໂດຍ CNC ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຄ້າງຂອງການຜະລິດລົງ 30% ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີການຜະລິດຫຼາຍຊະນິດ. ລະບົບຮ່ວມນີ້ສາມາດດຳເນີນການກັດເກີບ, ການເຈາະຂ້າງ, ແລະ ການກັດຮູບຮ່າງຕ່າງໆ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຍ້າຍຊິ້ນງານໄປມາລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັກ. ການວິເຄາະອຸດສາຫະກຳປີ 2024 ພົບວ່າສູນການກັດ-ກັດແບບບູລິມະສິດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງຂັ້ນທີສອງສຳລັບເພີນລົດຍົນລົງ 58%.

ການພັດທະນາດ້ານອຸປະກອນເຄື່ອງມືແບບໃຊ້ໄດ້ຈິງ ແລະ ການກັດຄວາມໄວສູງ

ເຄື່ອງມືແບບໃຊ້ໄດ້ຈິງທີ່ມີຄວາມໄວສູງເຖິງ 15,000 RPM ສາມາດປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງການກັດແລະການກັດໄດ້ທັນທີ. ເມື່ອປະສົມກັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືແບບເວັກເຕີ, ການພັດທະນາເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາການຜະລິດລົງ 22% ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຕ້ອງການຮອຍຂັດແບບຈຸລະພາກ ແລະ ພື້ນຜິວທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮ່າງກາຍ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການກັດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກຫຼາຍແກນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂັ້ນຕອນການຜະລິດລົງ 40%

ຜູ້ຜະລິດວາວໄຮໂດຼລິກໄດ້ນຳໃຊ້ສູນກາງເຈາະ 5 ແກນທີ່ມີການຈັດການຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍລວມ 7 ຂັ້ນຕອນການຂຶ້ນຮູບແບບດັ້ງເດີມເຂົ້າເປັນ 4 ຂັ້ນຕອນ. ສິ່ງນີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າລົງ 90% ໃນຂະນະທີ່ເພີ່ມຜົນຜະລິດປະຈຳເດືອນຂຶ້ນ 1,200 ຫົວໜ່ວຍ. ຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບຕາມແກນ C ຂອງລະບົບພິສູດໃຫ້ເຫັນວ່າມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.005mm ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງ.

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງແລະປະສິດທິພາບທີ່ບໍ່ມີຄູ່ຄົ້ນໃນການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ

ການດຸ້ນດ່ຽງລະຫວ່າງຄວາມໄວແລະຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການເຮັດວຽກການເຈາະ CNC ທີ່ມີປະລິມານສູງ

ສູນກາງເຈາະ CNC ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມໄວໃນການຜະລິດໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 400 ຊິ້ນ/ຊົ່ວໂມງ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.005 mm ໄວ້ໄດ້ໂດຍຜ່ານການຄວບຄຸມມໍເຕີເຊີໂວຂັ້ນສູງ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືແບບເວລາຈິງ. ລະບົບວັດແທກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ອັດຕະໂນມັດຈະກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດທຸກໆ 50 ວົງຈອນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 0.8% ໃນການຜະລິດເພີ່າຍລົດ (ວາລະສານການຜະລິດຂັ້ນສູງ, 2024).

ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການຈັດການຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໃນສູນກາງເຈາະ CNC

ຫຸ່ນຍົນຮ່ວມມືແບບເຄື່ອນໄຫວຫົກແກນ ປັດຈຸບັນສາມາດເຮັດໃຫ້ເວລາໃຊ້ງານຕິດຕໍ່ກັນໄດ້ເຖິງ 98% ໃນເຊວຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ໂດຍປະຕິບັດການຖ່າຍໂອນຊິ້ນສ່ວນຢ່າງລຽບລຽງລະຫວ່າງເຄື່ອງກັ້ນແບບສອງເພດານ ແລະ ສະຖານີ CMM. ການຜະສານນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດການເຂົ້າມາຂອງຄົນລົງເຫຼືອພຽງ 15 ນາທີຕໍ່ການເຮັດວຽກ 8 ຊົ່ວໂມງ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມມາດຕະຖານ ISO 2768-mK ສຳລັບສະແຕນເຊິ່ງໃຊ້ໃນອາກາດຍານ.

ການວິເຄາະແນວໂນ້ມ: ການຜະລິດທີ່ບໍ່ໃຊ້ແສງສະຫວ່າງ ໂດຍອີງໃສ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດ CNC

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳ ໄດ້ເພີ່ມຜົນງານໃນການເຮັດວຽກກາງຄືນຂຶ້ນ 60% ຜ່ານລະບົບປ່ຽນແທ່ນອັດຕະໂນມັດ ແລະ ລະບົບຕິດຕາມອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື. ລະບົບຄາດເດົາການບຳລຸງຮັກສາ ວິເຄາະຂໍ້ມູນຈາກເຄື່ອງຈັກຫຼາຍກວ່າ 200 ຢ່າງ ເພື່ອຈັດຕັ້ງການປ່ຽນເຄື່ອງມືພາຍໃນຊ່ວງເວລາ 15 ນາທີ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດດຳເນີນການຜະລິດໄດ້ 22 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ມື້.

ຈາກການອອກແບບສູ່ການຜະລິດ: ຫຼຸດເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນລົງ 25% ຜ່ານການຜະສານລະບົບ CAD/CAM

ຂະບວນການເຮັດວຽກຈາກ CAD ໄປຫາ G-code ໂດຍກົງໃນປັດຈຸບັນຊ່ວຍຂັດລ້າງເວລາໃນການຂຽນໂປຣແກຣມແບບຄົນອອກ 83% ຜ່ານການຮູ້ຈັກລັກສະນະທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI. ການນຳໃຊ້ລະບົບດັ່ງກ່າວໃນຜູ້ສະໜອງລະດັບ Tier 1 ເມື່ອບໍ່ດົນມານີ້ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍຂອງຄົນເຈັບຈາກ 14 ຊົ່ວໂມງ ລົງເຫຼືອ 10.5 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ລໍ້, ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມເນັ້ນໜ້າພື້ນຜິວໄດ້ 4 µm.

ການກຳເນີດວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ: ການເອົາຊະນະອຸປະສັກໃນການກຳເນີດວັດສະດຸ Titanium ແລະ Inconel

ອຸປະສັກໃນການກຳເນີດ CNC ຂອງວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ ເຊັ່ນ: Titanium ແລະ Inconel

ການເຮັດວຽກກັບໂທເລຍທີ່ມີຄຸນນະພາບໃນອຸດສາຫະກໍາການບິນ ແລະ ອະລິດທີ່ແຂງແຮງທີ່ມີສ່ວນປະສົມຂອງນິກເຄີນ ເຊັ່ນ: Inconel ໃນສູນການກັດດ້ວຍ CNC ສ້າງຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃຫ້ແກ່ຊ່າງກັດຫຼາຍ. ພວກເຂົາຕ້ອງປະເຊີນໜ້າກັບບັນຫາຫຼັກໆສາມຢ່າງເວລາເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້. ຂະໜາດທໍາອິດ, ເຄື່ອງມືມັກຈະສວມສິ້ນໄວຍ້ອນເຊື້ອຟຸດທີ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນສູງໃນຂະນະກັດ. ຕໍ່ມາກໍຄືບັນຫາຄວາມຮ້ອນສູງທີ່ສຸດ, ບາງຄັ້ງອຸນຫະພູມສາມາດຂຶ້ນເຖິງ 1800 ອົງສາຟາເຣັນໄຮ ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມື ແລະ ຊິ້ນສ່ວນເສຍຫາຍໄດ້. ແລະ ສຸດທ້າຍ, ຕົວວຽກເອງກໍຈະແຂງຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງກັດຍ້ອນຄວາມເສຍດສີທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງຮຸນແຮງ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມປີກາຍໃນວາລະສານກ່ຽວກັບການຜະລິດອຸດສາຫະກໍາການບິນ, ວັດສະດຸທີ່ຍາກເຫຼົ່ານີ້ແທ້ຈິງແລ້ວສ້າງແຮງກັດທີ່ສູງກວ່າເຫຼັກປົກກະຕິເຖິງ 2.5 ເທົ່າ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການບັນລຸມິຕິທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນຍາກເປັນພິເສດເວລາເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນການບິນທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊິ່ງແມ້ແຕ່ຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆກໍມີຄວາມໝາຍ.

ຍຸດທະສາດການຫຼຸດຜ່ອນການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມື ແລະ ການຈັດການຄວາມຮ້ອນ

ສູນກາງການປັ້ນ CNC ລຸ້ນແບບທັນສະໄໝ ຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ໂດຍຜ່ານການນໍາໃຊ້ອະລິກະລິດທຶມທີ່ປັບຕົວໄດ້ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດມຸມຂອງເຄື່ອງມືລົງ 15–25% ໃນຂະນະທີ່ຕັດຢ່າງໜັກ. ລະບົບນ້ຳເຢັນຄວາມດັນສູງ (1,500+ psi) ສາມາດຂັດຄວາມຮ້ອນໄດ້ໄວຂຶ້ນ 40% ຖ້ຽວກວ່າລະບົບນ້ຳເຢັນແບບດັ້ງເດີມ, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການຕັດແບບຄຣິໂອເຈນິກ ຊ່ວຍຫຼຸດອຸນຫະພູມໃນເຂດຕັດລົງ 300–400°F (149–204°C)

ຈຸດຂໍ້ມູນ: ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືເພີ່ມຂຶ້ນ 30% ດ້ວຍເຄື່ອງຕັດທີ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມ (Sandvik, 2023)

ການຄົ້ນຄວ້າລ້າສຸດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເຄື່ອງຕັດຄາບໄຊດ໌ທີ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມ AlTiN ແລະ ມີເຄື່ອງໝາຍເລັກໆ ສາມາດຫຼຸດການສວມໃຊ້ດ້ານຂ້າງລົງໄດ້ 30% ສົມທຽບກັບເຄື່ອງຕັດທີ່ບໍ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມ ໃນຂະນະທີ່ຕັດ Inconel 718 ທີ່ຄວາມໄວ 200 SFM (61 m/min)

ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ວັດສະດຸຂັ້ນສູງ ທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຂຶ້ນ

ຊິ້ນສ່ວນເຊລາມິກຮຸ່ນຕໍ່ໄປ ແລະ ອຸປະກອນທີ່ຄອບດ້ວຍໄດມອງ CVD ດຽວນີ້ສາມາດບັນລຸຜິວພື້ນທີ່ດີກວ່າ 16 µin (0.4 µm) ໃນຊິ້ນສ່ວນທີເຕນຽມ, ໂດຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຕຳແຫນ່ງ ±0.0002" (0.005 mm) ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ 8 ຊົ່ວໂມງໃນລະບົບການກັດເຈາະ CNC ທີ່ອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມທີ່.

ການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳຫຼັກ: ອຸດສາຫະກຳລົດຍົນ, ການບິນ ແລະ ການພັດທະນາດ້ານການແພດ

ການກັດເຈາະ CNC ໃນອຸດສາຫະກຳລົດຍົນ: ສ່ວນປະກອບເຄື່ອງຈັກ ແລະ ແກນການສົ່ງ

ສູນກາງເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງຫນ້າປະຫລາດໃຈໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຫົວສົ່ງນ້ຳມັນເຊື້ອໄຟ, ແກນການສົ່ງກຳລັງ, ແລະ ໂຄງປະກອບຂອງເທີໂບຊາກ. ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາຄວາມແມ່ນຍຳໄດ້ປະມານພິກຄະລະບວກ-ລົບ 0.005 ມິນລີແມັດ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຈະຕ້ອງການງານຂັ້ນສຸດທ้ายໜ້ອຍລົງຫຼັງຈາກການກັດເຈາະ. ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ພວກມັນຮັກສາຂະໜາດທີ່ຄົງທີ່ຕະຫຼອດການຜະລິດຊິ້ນງານຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ໂດຍປົກກະຕິຈະບັນລຸຄວາມຄືກັນໄດ້ເຖິງ 99.8%. ຜູ້ຜະລິດລົດຍົນຫຼາຍຄົນໃນປັດຈຸບັນອີງໃສ່ລະບົບ CNC ທີ່ມີເຄື່ອງມືເຄື່ອນໄຫວ (live tooling) ທີ່ປະສົມປະສານການກັດ (milling) ແລະ ການເຈາະ (drilling) ໃນຂະບວນການດຽວກັນ. ການຜະສົມຜະສານນີ້ຊ່ວຍປະຢັດເວລາໄດ້ຫຼາຍໃນຂະບວນການຜະລິດ, ດ້ວຍວົງຈອນການຜະລິດທີ່ມັກຈະສັ້ນລົງລະຫວ່າງ 20 ຫາ 35 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບວິທີການຜະລິດເກົ່າ.

ຄວາມຕ້ອງການຂະແໜງການບິນອາວະກາດ ຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືໃນຊິ້ນສ່ວນເທີບໄຟຟ້າ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງ

ໃນຮ້ານຜະລິດທາງດ້ານອາວະກາດທົ່ວປະເທດ, ຊ່າງກົດຈັກຕ້ອງອີງໃສ່ເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ມີຫຼາຍແກນທີ່ທັນສະໄໝເພື່ອໃຫ້ໄດ້ມາດຕະຖານການຕັດທີ່ແນ່ນອນສຳລັບໃບພັດທີ່ເຮັດດ້ວຍໂທເລຍນຽມ ແລະ ສ່ວນປະກອບໂຄງສ້າງອາລູມິນຽມຕ່າງໆ ໃນຂອບເຂດໄມໂຄຣນ. ຕົວເລກລ້າສຸດຈາກລາຍງານການຜະລິດອາວະກາດ 2024 ກໍສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຂໍ້ສັງເກດທີ່ຫນ້າສົນໃຈ - ເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະນິກເຄີນທີ່ແຂງແຮງສຳລັບເຄື່ອງຈັກບິນ, ການໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ມີນ້ຳຢາເຢັນລະບາຍຜ່ານຈະຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາການບິດເບືອນຈາກຄວາມຮ້ອນລົງໄດ້ປະມານ 40%. ແລ້ວນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດໃນດ້ານການປະຕິບັດ? ສ່ວນປະກອບຈະມີອາຍຸຍືນກວ່າກ່ອນທີ່ຈະເກີດຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມເຄັ່ງຕຶງ, ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດໄດ້ຮັບການຍົກສູງຂຶ້ນປະມານ 15% ໃນການຕ້ານທານຕໍ່ການເມື່ອຍລ້າ. ນັ້ນກໍເຫັນດີເຫັນວ່າ, ເນື່ອງຈາກເຄື່ອງຈັກບິນກໍບໍ່ໄດ້ເຮັດວຽກໃນລະດັບຄວາມໄວຕ່ຳຕະຫຼອດມື້.

ຂໍ້ກຳນົດຂອງອຸດສາຫະກຳການແພດສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນໃນຂອງໄມໂຄຣ ແລະ ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮ່າງກາຍ

ສູນກາງ CNC ທີ່ທັນສະໄໝ ກໍາລັງສ້າງຊື່ໃນການຜະລິດເຄື່ອງມືຜ່າຕັດທີ່ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກ FDA ແລະ ອຸປະກອນປັບແກ້ຂອງກະດູກສັນຫຼັງຈາກໂທເລຍທີ່ຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານພື້ນຜິວທີ່ຕ່ຳກວ່າ 0.4 microns Ra. ໃນຂະນະທີ່ການແພດກໍາລັງກ້າວໄປສູ່ການຜະລິດອຸປະກອນທີ່ເປັນສ່ວນຕົວສໍາລັບຜູ້ປ່ວຍແຕ່ລະຄົນ, ຜູ້ຜະລິດຈໍາເປັນຕ້ອງປັບຕົວວິທີການກັດເຊິ່ງຂອງພວກເຂົາ. ເຄື່ອງ CNC ສອງແກນຫ້າແກນ ໄດ້ຖືກພິສູດໃຫ້ສາມາດສ້າງລາຍລະອຽດທີ່ນ້ອຍພຽງ 50 microns ໃນ stent ຫົວໃຈໂຄບອລ໌-ໂຄຣມທີ່ສັບຊ້ອນເຫຼົ່ານີ້. ການຮັກສາຄວາມສະອາດ ແລະ ການຕິດຕາມວັດສະດຸຕະຫຼອດຂະບວນການຜະລິດ ກໍ່ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ. ປະຕິບັດການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຄວບຄຸມດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດ ເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການໃນການຮັບຮອງ ISO 13485 ໃນອຸດສາຫະກໍາ.

ການວິເຄາະຂໍ້ຂັດແຍ້ງ: Onshoring ເທິຍບົນ Offshoring ການກັດເຊິ່ງທາງການແພດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

ໃນຂະນະທີ່ 68% ຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດ (OEMs) ໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມສ່ຽງດ້ານຫ່ວງສາຍການສະໜອງໃນການກຳມະນີ້ວຢູ່ຕ່າງປະເທດ, ຕົ້ນທຶນການຍ້າຍການຜະລິດກັບຄືນໃນທ້ອງຖິ່ນຍັງຄົງສູງເກີນໄປສຳລັບ 43% ຂອງຜູ້ຜະລິດຂະໜາດກາງ (MedTech Intelligence 2023). ກຳລັງມີການເກີດຂຶ້ນຂອງຍຸດທະສາດຮ່ວມ, ໂດຍສະຖານທີ່ຜະລິດ CNC ໃນທ້ອງຖິ່ນຈະດຳເນີນການກຳມະນີ້ວຂັ້ນສຸດທ້າຍທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ, ໃນຂະນະທີ່ມອບໝາຍການກຳມະນີ້ວຂັ້ນຕົ້ນໃຫ້ຜູ້ອື່ນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຖ່ວງດຸນລະຫວ່າງຕົ້ນທຶນ ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງສູນກຳມະນີ້ວ CNC ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງກຳມະນີ້ວແບບມືຖືແມ່ນຫຍັງ?

ສູນກຳມະນີ້ວ CNC ສະເໜີການກຳມະນີ້ວໂລຫະດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍຳທີ່ມີຄວາມອົດທົນຕ່ຳກວ່າ 2 ໄມໂຄຣແມັດ, ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງກຳມະນີ້ວແບບມືຖື. ພວກມັນໃຊ້ໂປຣແກຣມ G-code ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ດຳເນີນການລາຍລະອຽດ ແລະ ມີປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານສູງຂຶ້ນໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດ.

ເຄື່ອງກຳມະນີ້ວ CNC ທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ພັດທະນາແນວໃດ?

ເຄື່ອງກຳມະນີ້ວ CNC ທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ພັດທະນາຜ່ານການໃຊ້ການຄວບຄຸມຕົວເລກແບບຮູເຈາະໃນຊ່ວງປີ 1950-1970, ຊອບແວ CAD/CAM ແລະ ເຄື່ອງຈັກ servo ໃນຊ່ວງປີ 1980-2000, ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ກັບເຊັນເຊີ IoT ແລະ ອະລະກໍລິດທີ່ໃຊ້ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກຕັ້ງແຕ່ຊ່ວງປີ 2010 ເປັນຕົ້ນມາ.

ຫຍັງເຮັດໃຫ້ສູນກາງການກ້ຽວ-ການຕັດ CNC ທີ່ມີຫຼາຍແກນເດັ່ນສຳຄັນ?

ສູນກາງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຈັດລຽງການເຄື່ອນໄຫວໃນຫຼາຍແກນໃນຂະນະດຽວກັນ ເພື່ອປັ້ນຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປັບແຕ່ງດ້ວຍມື, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບ, ໂດຍສະເພາະມີຄຸນຄ່າໃນຂະແໜງການດ້ານອາກາດອະວະກາດ.

ເປັນຫຍັງການຜະສົມຜະສານການກັດ ແລະ ການເຈາະໃນສູນກາງການກ້ຽວ CNC ຈຶ່ງເປັນປະໂຫຍດ?

ການຜະສົມຜະສານນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຄ້າງກາງໃນການຜະລິດ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂັ້ນຕອນການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເຕີມ, ຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ມີຫຼາຍຊະນິດ ແລະ ສະໜັບສະໜູນການເຮັດວຽກຢ່າງລຽບລຽງ.

ອຸປະສັກຫຼັກໆໃນການກັດວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງເຊັ່ນ: ໂທເລຍມ ແລະ ອິນໂຄເນນ (Inconel) ມີຫຍັງແດ່?

ອຸປະສັກຫຼັກໆປະກອບມີ: ການສວມສິ້ນຂອງເຄື່ອງມືຢ່າງໄວວາ, ການຄອງຄວາມຮ້ອນທີ່ອາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມື ແລະ ຊິ້ນງານເສຍຫາຍ, ແລະ ຄວາມແຂງຂອງຊິ້ນງານທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຍ້ອນຄວາມເສຍດສີທີ່ຮຸນແຮງໃນຂະນະທີ່ກຳລັງກັດ.